Poco dopo la sua fondazione, Franck Muller iniziò a lavorare per diventare una manifattura, e solo nel 2019 il progetto fu completato. Il motivo per cui ci volle così tanto tempo era perché si cercava di produrre il più possibile internamente. Ci sono molti produttori in Svizzera che si vantano di avere una produzione interna integrata, ma non ce ne sono molti come Franck Muller, che concentra tutto il processo, dalla progettazione degli interni e degli esterni, alla fabbricazione dei componenti del movimento, dall'assemblaggio al controllo finale, in Watchland.
Intervista e testo di Masayuki Hirota (Chronos-Giappone),
A cura di Yukiya Suzuki (Chronos-Giappone)
[Articolo pubblicato nel numero di settembre 2024 di Kronos Japan]
Watchland
La prova di un "Maestro delle complicazioni"
Pascal Offaud, che ha lavorato come prototipatore nel reparto R&S e ha partecipato allo sviluppo dell'Aeternitas e di altri modelli, ha dichiarato: "Franck Muller ha intrapreso un percorso insolito nel settore dell'orologeria. Poiché tutto può essere fatto all'interno di Watchland, godiamo di un ampio margine di libertà. Tutto questo è merito del signor Golay". Come ha affermato, la trasformazione di Franck Muller in una manifattura ha compiuto grandi passi avanti sotto la guida del maestro designer Pierre-Michel Golay, che ha spinto per la produzione interna di Watchland a partire dai primi anni 2000.
Patrick Pellet, anche lui del reparto R&S, ha aggiunto: "Prima di allora, l'ambiente di sviluppo di Franck Muller per i movimenti di base e i moduli esclusivi era diverso. Ecco perché volevo produrre il più possibile internamente. Quando sono entrato in azienda nel 2006, avevamo il Flying T, il Revolution 3, il Minute Repeater e persino un piccolo tourbillon".
Nel corso del tempo, Franck Muller è diventata una manifattura e, di conseguenza, ha accumulato un patrimonio di know-how. Offor ha rivelato un episodio legato all'Aeternitas Mega.
"Durante l'assemblaggio del cronografo Aeternitas, è impossibile eliminare il gioco con la normale precisione di lavorazione. Anche se i componenti vengono realizzati con un'elettroerosione, non è possibile realizzare pezzi con uno spessore inferiore a 0,5 mm. Quindi ho tagliato a mano solo 10 micron."
Accenna con nonchalance al fatto che perfino l'artigiano più abile trova estremamente difficile rimuovere un centesimo di millimetro a mano, ma questi "maestri" si trovano in tutte le Terre della Guardia.
L'approccio di Franck Muller di concentrare tutto sotto il marchio di orologi e di produrre il più possibile internamente ha avuto un impatto positivo anche sul reparto di assemblaggio, come ha spiegato Damien Dest, responsabile del laboratorio del tourbillon.
"Onestamente, ci sono ancora tanti problemi come prima, ma ora possiamo risolverli più velocemente perché progettazione e produzione sono tutte nello stesso posto."
L'esempio da lui citato è il Giga Tourbillon, dotato di un bilanciere con un diametro di 16.70 mm.
"Quando abbiamo realizzato per la prima volta il Giga Tourbillon, ci siamo resi conto che la gabbia era troppo grande e non avrebbe resistito agli urti. Abbiamo contattato immediatamente il reparto progettazione, che ha aggiunto un meccanismo di bloccaggio per impedire che il perno si separasse dalla pietra in caso di urto."
Nel laboratorio dove vengono assemblati i tourbillon, i bariletti venivano effettivamente assemblati. Normalmente, le molle principali vengono acquistate già montate, ma da Watchland, le molle principali consegnate vengono assemblate in bariletti realizzati internamente, e la coppia di ciascuno viene calcolata. Il responsabile ha affermato: "Abbiamo il coraggio di assemblarli internamente in modo che, se la coppia non è corretta, possiamo sostituirli immediatamente".
Negli ultimi anni, Franck Muller ha iniziato a utilizzare una molla a spirale, insolita per un movimento a carica manuale. Sebbene questa soluzione sia meno soggetta a malfunzionamenti, il controllo della coppia risulta difficile. Un tentativo che solo Franck Muller, che ispeziona ogni singolo orologio per verificarne la coppia, poteva intraprendere. Oltre all'assemblaggio del bariletto, venivano eseguiti anche altri compiti che altre aziende avrebbero lasciato al reparto di sottoassemblaggio, come il fissaggio dei fermagli all'ancora e alle ancore.
Il movimento in fase di assemblaggio al momento di questa intervista era il Grand Curvex Giga Tourbillon, lanciato nel 23. "Grazie alle sue dimensioni, il bilanciere non è un movimento difficile da realizzare per gli orologiai", afferma d'Est, ma questo in confronto all'Aeternitas e a modelli simili. Il momento d'inerzia del bilanciere del Giga Tourbillon è di 64.4 mg/cm² per il modello originale del 11 e di 69.4 mg/cm² per la versione più recente. Sebbene sia realizzato in titanio leggero, si adatta comunque a una gabbia di 20 mm di diametro. Rimuovere la massa sbilanciata ed evitare la distorsione dell'asse non è un compito facile.
Naturalmente, l'evoluzione di Watchland è alla base della creazione del Giga Tourbillon. Patrick Pellet del reparto R&S afferma che "siamo in grado di utilizzare una gabbia in titanio perché ora disponiamo delle attrezzature di lavorazione necessarie". Tuttavia, poiché la rifinitura manuale è difficile, è necessario migliorare innanzitutto la precisione di lavorazione per evitare disomogeneità di peso. La precisione di lavorazione del bilanciere dopo il taglio è dichiarata entro ±10 micron, il che è piuttosto preciso.
Inoltre, il reparto Complicazioni controlla anche i cuscinetti in ceramica che supportano il tourbillon volante. L'azienda utilizza cuscinetti a sfera fin dal Flying T del 2001, ma negli ultimi anni è passata alla ceramica, migliorando ulteriormente la precisione della cassa che ospita il tourbillon.
Anche la serie FM1700 dell'azienda viene assemblata nel laboratorio dedicato al tourbillon. Sebbene possa sembrare più semplice di un tourbillon, Dest afferma che "è difficile prevenire i graffi". Dato che gli orologiai incastonano anche i rubini nei castoni, assemblano il regolatore (!) e li lucidano, è naturale che non possano essere affidati a un orologiaio ordinario. Quindi, cosa succede se un orologio si graffia?
"Abbiamo un reparto di decorazione al piano inferiore dell'officina di montaggio, così possiamo rifinirlo rapidamente", spiega Dest.
Franck Muller ha raggiunto un alto livello di integrazione e accumulato know-how sotto il nome di Watchland. Ogni reparto è interessante, ma ciò che ha catturato maggiormente la mia attenzione è stato il taglio della cassa in carbonio e la sistemazione del quadrante.
Attualmente, la maggior parte delle custodie Franck Muller è prodotta da Jutec, un'azienda del gruppo. Tuttavia, le custodie per prototipi e modelli di produzione su piccola scala vengono realizzate internamente. Una delle loro ultime innovazioni è la custodia in carbonio.
Grazie a personale qualificato che lavora in azienda da molti anni e a nuove fresatrici e torni, Watchland ha notevolmente migliorato la precisione dei suoi componenti. Ad esempio, la precisione di lavorazione della platina principale si attesta entro ±2 micron (!), e la precisione dell'albero del bilanciere, rifinito tramite rettifica, è simile, quindi Watchland può ora essere considerata una delle migliori officine orologiere in Svizzera. In particolare, per quanto ne so, sono pochissime le altre manifatture che possiedono il know-how per "mettere a punto le macchine utilizzando i suoni e le vibrazioni prodotti durante il taglio".
Watchland ha poi affrontato un nuovo materiale chiamato fibra di carbonio. Composta da carbonio e resina, la fibra di carbonio presenta un mix di finiture e materiali. Aumentare la quantità di resina la rende più facile da lavorare, ma ne riduce la durata. Al contrario, aumentare la quantità di fibra di carbonio la rende più dura, ma più difficile da lavorare. C'è anche il problema persistente delle fibre sporgenti.
Franck Muller, che è orgoglioso della sua lavorazione artigianale delle casse, ha scelto il carbonio denso e ha dedicato due anni a perfezionare la tecnica di taglio. Un responsabile ha affermato: "Il carbonio è un materiale che subisce facilmente stress durante la lavorazione. Per questo motivo, è importante lavorarlo in modo da non produrre fibre. Ciò che serve è esperienza". Non avevo mai sentito parlare di taglio senza fibre prima, ma a quanto pare hanno cambiato utensili e lubrificanti per riuscirci. "Ci vogliono circa due ore e mezza per tagliare un pezzo, e riescono a produrne solo quattro o cinque al giorno", quindi è un lavoro notevole. Invece di affidarsi ai macchinari più all'avanguardia, la lavorazione artigianale è sempre fondamentale, il che è una caratteristica di Watchland.
Un altro punto forte è il deposito dei quadranti. Il castello, cuore di Watchland, era originariamente l'officina di Franck Muller. Ora è utilizzato come ufficio, ad eccezione di un locale seminterrato annesso al castello, che viene utilizzato come deposito dei quadranti.
Qui sono conservati circa 7000 diversi tipi di quadranti, per un totale di circa un milione di pezzi, prodotti dal 1992. In altre parole, si tratta di una collezione completa dei quadranti che hanno impreziosito gli orologi Franck Muller. Questo reparto è diretto da Anna Salis. È stata la prima dipendente assunta da Franck Muller e Vartan Sirmakes, e si occupa ancora della gestione della produzione e delle consegne. "Sono la prima dipendente di Franck Muller", dice ridendo, ma è stato sorprendente scoprire che anche in un'azienda in cui i dipendenti lavorano con il marchio da molto tempo, ci sono ancora nuovi assunti.
Quando gliel'ho chiesto, mi ha tirato fuori una varietà di quadranti. Non ha solo modelli attuali, ma anche edizioni limitate giapponesi e quadranti di cronografi d'epoca. E ricorda persino dove si trova ogni cosa. Normalmente, si farebbe una lista e la si manterrebbe rigorosamente sotto controllo, ma affidarla a qualcun altro è tipico di Franck Muller.
Jutec Co., Ltd.
La precisione degli stampi che creano la custodia ideale
La ragione principale del successo di Franck Muller è senza dubbio l'esistenza stessa della manifattura orologiera Franck Muller. Tuttavia, senza casse eccellenti, Franck Muller non avrebbe raggiunto il successo odierno. L'azienda che ha supportato i progetti di Franck Muller è il produttore di casse Jutec di La Chaux-de-Fonds. Il punto di forza dell'azienda risiede nella creazione di casse tramite forgiatura anziché tramite taglio. L'azienda ha perfezionato una tecnica che in precedenza non era adatta alle forme tridimensionali, ed è ora diventata parte integrante di Franck Muller.
Franck Muller utilizza casse forgiate a freddo (ovvero pressate) per quasi tutti i suoi modelli. Si tratta di un approccio estremamente raro in un'epoca in cui il taglio è la norma. Tuttavia, questo approccio non sorprende se si considera che il co-fondatore di Franck Muller, Vartan Sirmakes, è stato un tempo un pioniere nella forgiatura delle casse. Sirmakes ha creato la cassa Tonneau Curvex, che si pensava fosse assolutamente impossibile da forgiare, e continua a vedere il potenziale nella forgiatura, un metodo che l'industria orologiera svizzera ha ampiamente abbandonato.
La maggior parte delle custodie Franck Muller è prodotta da Jutec, un'azienda con sede a La Chaux-de-Fonds. Fondata nel 1971, Jutec produceva custodie tramite forgiatura già poco dopo la fondazione di Franck Muller, ma è stata acquisita da quest'ultima nel 2007. All'epoca, due aziende fornivano custodie a Franck Muller, ma la scelta è ricaduta su Jutec perché, sebbene le loro custodie fossero anch'esse forgiate, presentavano una minore probabilità di sviluppare vuoti.
Navali Nejib, responsabile della produzione dell'azienda, spiega i vantaggi della forgiatura: "Realizzare una cassa con il taglio a controllo numerico richiede molto tempo. D'altro canto, la forgiatura fa risparmiare tempo, rende la cassa più resistente e produce una superficie pulita. D'altro canto, rende il processo di produzione più difficile da controllare". Il passaggio che fissa il cristallo è una testimonianza delle attuali capacità di Jutec. Mentre questo viene solitamente eseguito tramite taglio, Jutec crea le rientranze a gradini utilizzando esclusivamente la forgiatura. Non sorprende che Nejib si vanti che Jutec sia l'unica azienda in Svizzera in grado di farlo.
Presso Jutec, il prototipo della cassa viene prima punzonato con una forza di 54 tonnellate nel caso dell'acciaio inossidabile, e poi vengono applicate 22 tonnellate di pressione per formare il prototipo. Jutec è l'unica azienda in Svizzera in grado di pressare lastre con spessori compresi tra 2.5 mm e 15 mm, quindi il suo know-how è ineguagliabile. La forma grezza della cassa viene quindi creata con una forza di 120 tonnellate, la pressione viene ridotta a 10 tonnellate, poi aumentata nuovamente a 20 tonnellate e infine la cassa viene rifinita con una forza di 50 tonnellate. Per creare una cassa sono necessarie circa 30-40 fasi e il completamento richiede circa quattro settimane, il che la rende più lunga del taglio.
Naturalmente, questi processi includono anche il trattamento termico. Per l'acciaio inossidabile, la temperatura è di 1080 °C per 25 minuti, seguita da un abbassamento totale di 40 minuti, mentre per l'oro è di 700 °C per 30 minuti. È sorprendente che questo processo venga eseguito da soli tre addetti alla pressatura e due addetti alla regolazione delle macchine.
La cosa interessante è che cercano di eliminare il più possibile il processo di taglio. Per questo motivo, l'officina di Jutec a volte utilizza una pressa solo per rendere la cassa più sottile di 0.1 mm. Attualmente stanno cercando di creare il gradino all'interno della cassa utilizzando una pressa, una soluzione senza pari nell'attuale industria orologiera. Tra l'altro, mentre la cassa Grand Curvex presenta alcuni tagli sulla cassa, altri modelli generalmente non presentano il taglio esterno. Devono essere molto fiduciosi nella loro capacità di ottenere la superficie e la precisione desiderate utilizzando solo la forgiatura. Infatti, il tasso di difetti per le casse in oro è pari a zero, e anche per le casse in acciaio inossidabile è di pochi casi su 500.
Tuttavia, con tutta questa tecnologia, i requisiti di Watchland diventano ancora più severi. È il caso della cassa in titanio del Grand Curvex. Pensavo che la cassa in titanio fosse l'unica lavorata meccanicamente, ma in realtà è forgiata. "Alla Jutec forgiamo anche il titanio. La pressa iniziale è di 60 tonnellate e il trattamento termico richiede 10 minuti", afferma Nejibu. Tuttavia, in teoria, forgiare una cassa in titanio è estremamente difficile. Probabilmente non esiste nessun altro produttore svizzero che utilizzi la forgiatura.
"È vero che il titanio si attacca allo stampo, quindi è difficile da lavorare. Ecco perché utilizziamo un olio speciale e aumentiamo la temperatura prima della martellatura." Jutec, che può persino forgiare casse in titanio, sta ancora sperimentando la forgiatura di nuovi materiali. "Ci è stato chiesto di forgiare una cassa in bronzo, ma abbiamo rifiutato perché era ovviamente impossibile", afferma Nejibu.
Inoltre, Jutec ha introdotto una pressa a tre assi. Questa non applica la pressione in modo tridimensionale, ma la modifica lungo tre assi. Ciò consente di combinare tre processi in uno. Inoltre, poiché la pressione può essere applicata in più punti, può essere utilizzata per realizzare casse di grandi dimensioni come la Vanguard. Sembra che l'approccio di Jutec sia quello di perfezionare costantemente la sua tecnologia di pressatura.
Inoltre, il know-how unico di Jutec non si limita alle presse. Anche la produzione delle matrici necessarie per le presse la distingue dalle altre aziende. Come altri produttori, utilizza i fonditori elettrici MIKRON e YASUDA per pressare le matrici in rame per creare le matrici. Tuttavia, il responsabile delle matrici di Jutec vanta una carriera di 35 anni, cosa rara in Svizzera. "Manuteniamo le nostre matrici dopo ogni utilizzo, ma saranno usurate dopo aver punzonato 1000 bossoli. Tra l'altro, le matrici in rame utilizzate per realizzare le matrici devono essere scartate se la tolleranza dimensionale è inferiore a 1/100 di mm. Anche le matrici hanno una tolleranza massima di 2/100 di mm. Questo si traduce in una maggiore precisione rispetto al taglio tradizionale."
Jutec vanta un processo produttivo unico nel suo genere, proprio come Watchland. Ciò che colpisce qui è l'orgoglio degli artigiani esperti nel loro lavoro.
Forgiatura a freddo + trattamento termico
Jutec realizza le custodie quasi interamente tramite forgiatura. Il motivo per cui questo metodo di produzione di custodie, unico nel suo genere, è sopravvissuto persino in Svizzera è che la forgiatura consente una maggiore precisione rispetto al taglio. Inoltre, l'azienda produce internamente anche i pezzi grezzi che costituiscono la base della forgiatura. Tutto questo know-how, dall'applicazione della pressione alla temperatura e alla durata del trattamento termico, ha reso le custodie Franck Muller uniche.
Pressa a 3 assi/controllo qualità/lucidatura
Jutec, che ha perfezionato le sue tecniche di forgiatura, ha recentemente installato una pressa completamente nuova. L'obiettivo è quello di forgiare casse di grandi dimensioni. Nonostante la pressatura, le casse hanno un'incredibile precisione, entro 0.03 mm, frutto dell'impegno dell'azienda nel raggiungere una maggiore precisione tramite forgiatura rispetto al taglio. Di conseguenza, le casse Jutec sono ora di qualità superiore.
tipo d'oro
La chiave della forgiatura è lo stampo. Sebbene la competenza nella forgiatura sia diventata rara nell'industria orologiera svizzera, Jutec è ancora consolidata. Gli stampi sono realizzati con una precisione di 1/100 mm e la manutenzione viene eseguita dopo ogni pressatura, a supporto della finitura precisa delle casse. Inoltre, l'azienda conserva una scorta completa di stampi per i modelli passati, con un occhio di riguardo alla manutenzione futura.
Phil Darnold Lindale, Inc.
I segreti dietro la realizzazione dei quadranti che rendono Franck Muller
Phil Darnold Lindale produce quadranti per Franck Muller fin dagli albori del marchio. Questa azienda, che produce quadranti per orologi di lusso, ha sfruttato le sue capacità tecniche per modificare in modo significativo i quadranti di Franck Muller da quando è diventata una sussidiaria di Franck Muller. Il processo di base rimane lo stesso per molti produttori di quadranti. Tuttavia, le differenze che si possono notare qua e là conferiscono ai quadranti Franck Muller una personalità unica.
Gli iconici quadranti di Franck Muller, caratterizzati da una cassa tonneau fortemente curva e da audaci numeri bizantini, sono i tratti distintivi del marchio. Questi quadranti sono realizzati da Phil Darnold Lindale, una sussidiaria di Franck Muller. Fondata nel 1974, l'azienda inizialmente forniva quadranti ad alcuni marchi di gioielleria, ma è entrata a far parte di Franck Muller nel 99 e ora produce quadranti esclusivamente per Franck Muller e Backes & Strauss. Con 100 dipendenti, la fabbrica è piuttosto grande per una fabbrica dedicata alla produzione di quadranti.
Il direttore dell'azienda è Alain Vionnet, ex ingegnere automobilistico prima di essere invitato a unirsi all'azienda dalla famiglia Boyat, che l'ha acquisita. Ha costruito una carriera come meccanico e ora è il direttore dell'azienda.
"Alla fine degli anni '90, Franck Muller era alla ricerca di un nuovo produttore di quadranti. Per caso, il nipote di Boya lavorava per Franck Muller e Lindale iniziò a realizzare i quadranti."
Da allora, Lindale ha prodotto almeno 3 quadranti diversi per Franck Muller. Solo per il nuovo prodotto del 2024, ne hanno creati 650. Il punto di forza dell'azienda sono, inutile dirlo, i suoi quadranti smaltati di grosso spessore. Tuttavia, negli ultimi 10 anni, hanno anche iniziato a utilizzare finiture PVD. Il motivo di questa adozione accelerata di nuove tecnologie è dovuto a Tristan Cattan, responsabile del reparto tecnico. Laureato in microtecnologia e processi produttivi, è entrato a far parte di Lindale, un'azienda locale, e ne guida l'innovazione. Il mix di artigianalità e tecnologia all'avanguardia che si riscontra in Lindale è esattamente lo stesso di Watchland e Joutec.
La prima cosa che mi ha sorpreso è stato il processo di stampaggio del quadrante guilloché. Per creare il motivo guilloché sul quadrante, viene utilizzata una pressa elettrica degli anni '50. Le presse idrauliche non sono in grado di creare motivi precisi, quindi il motivo guilloché sul quadrante del Grand Curvex può essere riprodotto in modo netto solo con una pressa elettrica. Successivamente, il pezzo rotondo viene ritagliato per adattarlo alla cassa e vengono applicati i piedini di fissaggio. Anche in questo caso, vengono utilizzate vecchie macchine degli anni '1950.
Una volta fissata la base, il quadrante viene piegato in modo significativo nel processo successivo prima di essere inviato alla placcatura e alla verniciatura. Presso Franck Muller, la colorazione viene effettuata tramite placcatura, PVD o verniciatura, e successivamente viene applicato uno strato protettivo trasparente, spesso circa 20-40 micron. Il processo di verniciatura è parzialmente automatizzato per risparmiare manodopera, ma è comunque meticoloso, con i quadranti tenuti in un forno a temperatura costante, riscaldato a 140 °C, per almeno otto ore, per rimuovere completamente i solventi della vernice. Un responsabile afferma: "Non puoi realizzare un buon quadrante se non rispetti il tempo".
Il processo di realizzazione dei numeri bizantini applicati in questo laboratorio è forse il più in stile Franck Muller. Sorprendentemente, tutti gli indici non sono ricavati da piastre con piedini, ma sono ricavati da barre di ottone, piedini inclusi (!). Gli indici vengono ricavati utilizzando un centro di lavorazione. La scelta di questo processo, che richiede molto tempo, è quella di garantire un'installazione precisa. Gli indici lavorati vengono piegati con una macchina automatica o a mano, e poi lucidati a specchio. Questo processo era quasi sconosciuto 10 anni fa, ma a quanto pare è diventato più comune negli ultimi anni, alla ricerca di un effetto tridimensionale.
Lindale ha inoltre iniziato ad aggiungere colore agli indici applicati. Sebbene placcare gli indici sarebbe una soluzione semplice, hanno scelto di dipingerli a mano per creare un aspetto più voluminoso. Anche per un artigiano esperto, questo processo richiede almeno 15 minuti, il che lo rende un lavoro considerevole.
La lucentezza distintiva dei quadranti Franck Muller deriva dal tempo dedicato alla loro lucidatura. Ad esempio, nel caso dei quadranti con motivo soleil, la base viene lucidata a specchio prima della piegatura. Il motivo è che è difficile aggiungere una finitura dopo l'applicazione del motivo. Normalmente, la lucidatura non viene eseguita dopo l'applicazione del primer, ma lucidando deliberatamente gli indici applicati dopo l'applicazione del primer e mascherando poi la base prima di applicare un'altra placcatura, si crea un quadrante in rilievo bicolore. Di conseguenza, gli indici applicati e il quadrante si fondono magnificamente.
Ciò che ha sorpreso è stato il processo di trattamento PVD messo a punto in un reparto dell'azienda. "Normalmente, quando si utilizza il PVD, il colore è spesso blu o marrone. Ma il 99% dei quadranti qui è noir (nero)", ha affermato. Lindale, che utilizza la tecnologia della laccatura, lavora sui quadranti trattati PVD dal 2014 alla ricerca di una finitura più opaca. Chi avrebbe mai immaginato che alcuni dei quadranti neri di Franck Muller sarebbero stati realizzati con il PVD, una finitura che si sta finalmente diffondendo nel settore dell'orologeria?
I quadranti unici sono il frutto di abili artigiani e di macchinari all'avanguardia. Lo slogan "Master of Complications" è infatti il culmine del lavoro di questi maestri.
1. Timbratura
Come Jutec, anche Lindale utilizzava delle presse. La foto sopra mostra una pressa elettrica utilizzata per punzonare i quadranti. Fu prodotta da Ostweiler negli anni '1950. Questa pressa viene utilizzata per punzonare i quadranti rotondi e anche per creare motivi sui quadranti. Poiché la forza viene applicata gradualmente, il carico sugli stampi è ridotto.
2. Appoggio
Il quadrante viene prima tagliato con una pressa da 6 tonnellate per adattarsi alla cassa. Successivamente, i piedini vengono fissati alla dima o al movimento. Per la produzione di massa sono state introdotte macchine automatiche per l'applicazione dei piedini, ma ancora oggi, per i modelli in piccole serie, i piedini vengono fissati a mano. I piedini vengono saldati con uno strumento PUETSHI realizzato negli anni '1950 e poi sigillati per fissarli in posizione.
3. Piegatura
Una volta fissati i piedini e praticati i fori, il quadrante viene piegato per adattarsi alla cassa. Il quadrante viene posizionato su una dima, una sottile piastra di gomma viene posizionata sopra di esso e la piegatura viene applicata lentamente con una leggera pressione di circa 2 tonnellate. Per la piegatura vengono utilizzate tre presse e la macchina utilizzata cambia a seconda dello spessore del quadrante.
4. Impiattamento
Lindale esegue anche la placcatura internamente. I colori principali che possono produrre sono oro, argento e rodio. È possibile anche il nero, ma non è completamente nero e non si abbina bene alla lacca applicata sulla superficie. Includendo il processo di immersione del quadrante nella soluzione di dissoluzione mostrata nella foto, sono necessari dai 150 ai 200 passaggi per completare un quadrante. Tuttavia, metà dei quadranti viene scartata e un altro 20-30% viene scartato da Watchland, quindi solo circa il 20-30% dei quadranti è utilizzabile.
5. Pittura
I colori diversi da oro, argento e rodio vengono generalmente applicati tramite verniciatura. Lindale attualmente utilizza una combinazione di verniciatura automatica a macchina e verniciatura a mano. Dopo la verniciatura, il quadrante viene lasciato riposare in un forno a temperatura costante di 140 °C per otto ore per far evaporare completamente il solvente. I quadranti placcati, invece, vengono spruzzati con uno strato di smalto trasparente di circa 20-40 micron di spessore per proteggere la superficie. La vernice è prodotta da Bellac.
6. Stampa
La stampa viene quindi trasferita sul quadrante dipinto o placcato. Sono state introdotte macchine semiautomatiche, ma il processo è ancora in gran parte eseguito a mano. Generalmente, l'inchiostro viene trasferito due volte, ma anche questo è lasciato alla discrezione dell'operaio. La stampa viene quindi cotta sul quadrante a una bassa temperatura di 80 °C. La stampa normale richiede circa 30 minuti, mentre i grandi numeri bizantini richiedono circa 2-3 ore. Secondo un responsabile, "stampare su un quadrante con superfici irregolari è estremamente difficile".
7. Composizione tipografica
Negli ultimi anni, Franck Muller ha privilegiato i numeri bizantini applicati. I normali indici applicati hanno due gambe. Al contrario, Lindale ricava gli indici, gambe comprese, da un blocco di ottone (❷). Questo difficile processo è stato deliberatamente scelto per garantire il posizionamento preciso delle gambe. Gli indici hanno uno spessore di 0.3 mm e le gambe sono lunghe 0.7 mm, ma lo spessore delle gambe varia da 0.2 mm a 0.5 mm a seconda della dimensione dell'indice.
I passaggi da 1 a 4 riguardano la lavorazione e la lucidatura degli indici. Gli indici ritagliati vengono fissati al disco con la colla e poi lucidati lentamente dall'alto per creare una finitura a specchio. La colla viene quindi rimossa, gli indici vengono rimossi e infine fissati in un apposito attrezzo e placcati per completare il processo (3). Il responsabile spiega che, a causa del numero così elevato di passaggi, la resa è molto bassa.
I passaggi da 5 a 8 riguardano il fissaggio degli indici. Dodici artigiani inseriscono i piedini degli indici in due fori del quadrante, ne regolano la curvatura e li fissano saldamente al quadrante (5). I piedini che sporgono dal retro dell'indice vengono quindi limati per fissarli al quadrante (8). Il passaggio 7 riguarda il retro del quadrante con la composizione tipografica. Solo artigiani esperti possono completare il processo in soli cinque minuti.
8. Pittura ad indice
Per valorizzare gli indici numerici bizantini applicati, Lindale ha iniziato ad applicare uno strato di vernice sugli indici di alcuni modelli, il che richiede l'applicazione di una siringa piena di vernice sugli indici, un processo che richiede circa 15 minuti.
"I colori non devono colare e dobbiamo creare uno strato spesso. Ottenere la giusta viscosità è difficile", afferma Jerome Santos, il responsabile. Una volta stratificati, i colori vengono fissati riscaldandoli a 80 °C, proprio come nella stampa. Nella foto sopra, l'indice sinistro ha un bordo che impedisce alla vernice di colare, ma l'indice destro non ha bordo, quindi la vernice rimane sull'indice grazie alla tensione superficiale.
9. Smoothing del quadrante
Il quadrante con finitura soleil è una delle specialità di Franck Muller. Per questi modelli, la base viene lucidata a specchio prima della lavorazione del quadrante. Questo perché, se si applica una finitura a specchio dopo aver creato il motivo tramite pressatura, le irregolarità del motivo diventeranno superficiali. Il quadrante piatto prima della stampaggio viene fissato a una dima rotante, come mostrato nella foto sopra, e lucidato per garantire che la lucidatura colpisca la superficie in modo uniforme. Questo è un passaggio di preparazione semplice ma molto importante.
10. Lucidatura del quadrante
Il processo di lucidatura del quadrante del pianoforte Grand Curvex. Il quadrante viene fissato a una dima (in basso a destra) e lucidato tre volte per conferire al quadrante smaltato una finitura a specchio. Per rendere il quadrante piatto, vengono rimossi 150 micron di vernice, applicati più di 20 volte, rendendo il processo più simile a una molatura che a una lucidatura.
Per evitare distorsioni causate dal lavoro manuale, per la lucidatura finale viene utilizzata una macchina automatica prodotta da RECOMATIC (in alto a sinistra). Questa consiste nel posizionare il quadrante contro tre dischi con angolazioni diverse per lucidarlo, un processo introdotto da Lindale 10 anni fa. La lucidatura in sé richiede solo due minuti, ma per evitare che lo smalto si fonda a causa del calore generato durante la lucidatura, viene applicata una generosa quantità di olio, simile a quella utilizzata per il taglio (in alto a destra). In basso a sinistra, il quadrante prima della lucidatura. Si noti lo spessore dello smalto.
11. PVD
Di recente, i quadranti neri opachi sono diventati di tendenza negli orologi Franck Muller. Lindale ha iniziato a sviluppare la tecnica PVD nel 2014 e ora produce quadranti neri. La macchina PVD è una FLEXCOAT HYBRID prodotta da Hauser nei Paesi Bassi.
Miguel D'Arrocha, responsabile del processo, spiega: "Questa macchina può produrre accidentalmente colori diversi, ma in pratica riesce solo a produrre il nero. Ci vogliono circa otto ore per fissare il colore al quadrante". Aggiunge: "(Il PVD) è più resistente della placcatura e ha un buon tasso di fissaggio, ma ci vogliono 30 minuti per regolare la macchina". Afferma inoltre che metà dei quadranti prodotti sono difettosi. "Dopo sei mesi, il cestino è pieno di prodotti difettosi", conclude.
http://www.webchronos.net/features/96949/
http://www.webchronos.net/features/114033/
http://www.webchronos.net/features/105502/
